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分析和消除PS版本的积极质量问题

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-12-04 0:28:15 * 浏览: 3
国产PS版正面图已在中国印刷业中广泛使用,但是其在生产和使用中反映出的各种质量问题直接影响到印刷品的质量。在这里,我将从发生,预防到消除质量问题进行系统地分析和总结。复制过程中的常见问题。 PS版本的质量很好,但是复制操作的掌握不当也会引起很多问题。具体分析如下。 1.图片和文字不足。 (1)印版曝光机的真空泵抽气性能差,真空度不足,胶片与印版接触不真实,导致阳光暴晒。处理方法:检修真空泵,使真空度不低于0.08MPa。 (2)干燥架的橡胶台布变形,中间的凸面凹陷或消失。处理方法:选择散布在周围的中央干燥架,选择多孔布作为缓冲材料,使PS板与胶片充分接触,然后分阶段对板曝光机进行真空处理。首先抽出空气,抽出周围的空气。 (3)原始胶片的厚度不同,或者胶片上的胶带太靠近图像。处理方法:胶带与图像之间的距离一般控制在7mm以上。当需要紧贴时,可以使用粘合剂代替胶带。 (4)原始胶片或PS板上有折痕或马蹄形痕迹。处理方法:拍摄胶片或PS板时要小心。一旦发现折痕或马蹄形图案,应立即更换。 (5)原始胶片和文字的浓度不足。印版时,它会被光线穿透,并且文字和文字会暴露出来,导致文字和文字无法被吸收。处理方法:原膜密度不小于2.5。如果不符合标准,则无法打印,必须重新制作。有时您可以尝试缩小光线的方法,这可以在一定程度上减少或避免晒伤。另外,使用涂有磨砂层的正PS版本可以显着改善当印版曝光时的真空效果,并且图像的点和线质量可以达到最佳效果。 2.文字太暗(1)曝光后点变粗原因:曝光不足。处理方法:增加接触时间。 (2)显影后点增加的原因是显影液的浓度和温度太低,显影时间太短,显影液变质和疲劳。处理方法:增加显影剂浓度,提高显影剂温度,延长显影时间,补充或更新显影剂以使其达到原始显影能力。 3.文字太浅(1)曝光后点变小①曝光后,点变形,文本线变细,折线。原因:由于同一张原始胶片上的点的中心密度高且边缘密度低。在曝光过程中,点中心的高密度点不允许光线通过,并且正PS PS板的感光层无法分解,点边缘的低密度将以不同程度通过取决于密度的光的变化,导致光敏层分解到不同程度,导致点显得模糊。当它变小时,文本和行会变细并折断。处理方法:选择正确的胶片,使原始胶片的图形区域的透射密度不小于2.8,空白部分的透射密度小于0.05。 ②过度曝光引起的点减少:PS版正像的曝光时间过长。由于光的衍射,不应该看到光的光敏层也看到了光,导致光分解,点缩小,文本和线条变细。处理方法:减少曝光时间,并使用信号条阶梯尺确定最佳曝光。 (2)显影后墨点收缩的原因:显影剂浓度过高,显影温度过高。开发人员太高或开发时间太长。处理方法:降低显影剂浓度,降低显影剂温度,并缩短显影时间。将正极PS板的显影液温度控制在(22plusmn,2)°C,并且可以通过使用印刷板的灰度来显示3-4级白度来计算显影时间。 4.毛坯部位脏污(1)复印操作不正确①复印玻璃板上污点。处理方法:印刷前用酒精擦拭玻璃。 ②原始胶片上的污垢会阻止光线通过。处理方法:修剪原始胶片并用酒精对其进行净化。 ③原始胶片雾度高,透光率差。处理方法:增加曝光时间而不影响网点。 (2)印版曝光时间不足:曝光不足导致光敏剂在PS版正层上的光分解不完全。处理方法:测量每批阳性PS版本的曝光量,并及时调整以找到最佳曝光时间。同时,定期检查灯泡光源的有效功率和电压稳定性,并根据灯泡的使用年限适当增加曝光时间。 (3)显影剂显影不足,碱性过强①在显影时间超过45s,显影温度超过25°C的条件下显影。如果印刷版的空白部分仍然不透明,则表示显影液的浓度较高。开发商太低甚至失败了。处理方法:增加显影剂浓度或更换显影剂。 ②显影剂温度太低或显影时间不足。加工方法:显影剂的温度应控制在PS板要求的温度范围内。最佳温度为(22plusmn,2)℃,并且正确测量了显影时间。通常,当显影密度降低时,显影时间应更长。 ③显影液太碱性,氧化铝膜被部分腐蚀,铝粒被暴露,亲水性降低,在机器上打印时变脏。处理方法:在制备显影液时,选择主要由偏硅酸钠组成的显影液,以使氧化膜在显影过程中不会被腐蚀。 (4)去污不正确①去污剂用量不足。处理方法:增加除垢剂的用量。 ②净化时间短。处理方法:控制去污时间在30s左右。 ③除污能力差。处理方法:去污完成后,拧紧装有去污剂的瓶子的盖子以防止溶剂挥发,或使用具有强大去污能力的去污剂。在消毒过程中,用湿布或湿的脱脂棉轻轻擦拭脏污区域,以加快消毒速度。 ④除垢剂在印版上干燥并且没有及时清洁。处理方法:清洁污垢后,应及时用水冲洗,并且洗涤速度应尽快,以防止冲洗后的污垢去除剂损坏着墨部分。 5,由于表面处理方法不干净而引起的保护胶操作不当:增加胶液浓度,应不小于5度BE(波美度)。均匀地分散胶水,等待胶合板完全干燥,然后在机器上打印。 6.印版着墨性能较差(1)过度曝光处理方法:减少曝光量或选择最佳曝光时间(使用灰度尺和信号条获得最佳曝光时间)。 (2)在大多数情况下,显影时间过长,显影液浓度过高或显影液温度过高都会导致图形部分中的少量感光层溶解,导致2%的小点损失。正极PS板的感光层厚度仅为1.5μm,高度约为2.5g / m2(板的厚度为0.28mm)。如果由于长时间显影而损失0.25g / m2,则相当于损失了10%的感光层(膜保留率仅为90%),这不可避免会影响图形的上墨属性。治疗方法:发育时间要适当。新开发的显影剂的显影时间较短(20〜30s),一打PS板显影后的显影时间更长(40〜45s)。显影液温度高(23-25℃)时,显影时间较短(20-30s)。显影液温度低(18-20°C)时,显影时间较长。新开发的低温显影液的显影时间可以为35〜45s。 7.手动开发不容易控制。随着印版显影数量的不断增加,显影液的颜色逐渐加深,这使得难以观察显影程度。处理方法:在手动显影过程中,显影剂(5至10升)处理25个印版(920mm×760mm)后可以进行更新。 Zui很容易用显影机进行显影。显影机通常设有两个显影室。曝光后的正PS板通过显影室后,大多数已经看到光和染料的光敏层将被冲洗并溶解在显影室中。第二显影室的显影液可以保持浓度。 8.在烘烤板上颜色异常的PS板的感光层的成膜剂是间甲酚和混合的酚醛树脂。烘烤后,正常颜色为红棕色。如果布局是茶绿色或深绿色,则表明烘烤温度太低或烘烤时间太短,并且光敏层中的树脂没有完全固化。应增加烘烤温度或烘烤时间,直到版面颜色变为红棕色为止;如果版面为深棕色,则表示烘烤温度过高或烘烤时间过长,以致于树脂中的树脂感光层被碳化。颜色越深,树脂越碳化,印版的印刷阻力越低。烘烤温度或减少烘烤时间。如果布局的空白部分在烘烤后显示为浅红色,则表示布局不足以显影,并且残留有少量光敏层,这是由烘烤引起的。如果浅红色在烘烤后第二次显影后立即消失,则不会引起内脏。此外,还可以用浮石粉轻轻擦洗,也可以减少或消除内脏。较深的颜色更难排除。印刷过程中的常见问题印刷过程中印版的主要故障包括版面脏污,浮渣和墨水不足。 1.脏污的布置(1)润版液的酸度太弱,水胶体层的形成缓慢,空白部位的无机盐层不能及时补充和补充,降低了亲水性和疏油性空白零件的属性。酸度过强,对氧化膜的腐蚀有很大影响,在压力摩擦下容易使印版发光,并且储存的水少,从而导致墨水变脏。处理方法:润版液的pH值理论上控制在3.8至5.0,但由于印版的表面粗糙度,版面图形,油墨层厚度,纸张特性和其他润版液要求不同,因此无需使用即可使用影响空白。在部分稳定的前提下,适当降低润版液的酸度。 PS润版液的pH值控制在4到5之间,以免印刷版变脏。从印刷版文字来看,如果是现场版或线条版,应适当增加润版液的浓度,如果是半色调版,则应降低润版液的浓度,如果两个点都使用线型时,应取润版液浓度的中间值以使空白部分稳定。从对印刷品的油墨层的厚度的分析来看,油墨层的厚度越大,墨斗下方的油墨量越大。为了达到稳定的水平衡,应增加水量。并避免弄脏空白部分。从纸的性质来看,强酸性纸的pH值在3.5至5.0之间,润版液的pH值应控制在6.0以上。长时间打印酸性纸后,润版液太酸性,会破坏亲水性盐层并导致空白部分变脏。可以将适量的弱酸盐(例如磷酸铵)作为缓冲溶液添加到润版液中,然后可以适当降低润版液的酸度。对于碱性纸(涂料纸主要是碱性纸)(pH在7.5至9.0之间),润版液的酸度应稍强一些。 (2)印版滚筒和橡胶筒之间的压力过高会导致印版表面变脏。过高的印刷压力会导致印刷板上的氧化膜磨损,亲水层剥离,并且墨水会粘附在其上。在实际的印刷中,这种故障首先发生在印版口附近的部分,因为该部分在水辊,墨辊和橡胶辊上承受较大的冲击载荷,因此亲水层最容易剥落,氧化膜最容易磨损。处理方法:首先分析理想压力是多少。由于胶印机的印刷条件不同,因此无法指定,但可以遵循规则,即,在印刷表面变形的条件下,印刷足够牢固而不会散布,并且均匀。使用较小的压力。在正常情况下,印版滚筒和橡胶滚筒的理想压力应为0.08〜0.1mm。 2.粘贴板(1)PS版铝板的沙粒更细,存储湿气更少。如果间歇关闭时间较长且没有胶水来保护印版,则当空白部分中储存的水分蒸发时,铝板和空气会同时发生物理和化学变化。同时,版面和文字部分的油墨层在印刷压力的作用下渗入干燥的空白部分,从而形成糊状物。在炎热的天气中容易发生这种现象。处理方法:如果在炎热的天气中停机时间超过3分钟,在寒冷的天气中停机时间超过5分钟,则应使用保护胶擦拭印版滚筒的保护表面以防止糊剂开始。一旦产生糊状物,就可以用润湿剂擦拭布。 (2)印版上的油墨层太厚,导致印版的空白部分发粘。处理方法:某些印刷零件需要厚墨层。考虑到厚墨层对扩大印刷效果的影响,在印版曝光时应采用浅印刷和深印刷的方法。语言),减少点数,而较厚的墨水层的扩展恰好使点数满足复制要求。 (3)粘度低的油墨容易乳化,产生浮斑,阻止油墨正常转移,使颜料颗粒逐渐积聚在墨辊,印版和橡皮布上,并积累到一定厚度,会引起粘贴。处理方法:加入一定粘度但适量的粘度油,以免影响印刷效果。 (4)润版液的表面张力太小,供给印版的润版液的量过多,导致油墨严重乳化和浮渣。处理方法:减少润版液的供应量,并使用具有较高乳化能力的墨水进行打印。 (5)油墨中的干燥剂含量太高,油墨干燥得太快,导致版图上堆积油墨,形成糊状。处理方法:在不使背面变脏的前提下,减少墨水中的干燥剂用量,以防止墨水过快干燥并在屏幕上积聚而不堵塞点。 3.不墨的原因:在打印过程中,由于水辊,墨辊,橡胶辊和纸粉和纸毛从纸上掉落,反复擦印版的图形部分,并且感光层逐渐被磨损损坏,墨水亲和力减弱,d亲水性增强。当供应到印版的润版液过多时,润版液附着在图形部分,形成水膜层,这使得无法施加墨水。处理方法:由于油墨的性质,打印压力的分布以及在打印停止时施加保护胶的操作等许多因素都可能导致此故障,因此很难排除印版上墨的可能性。胶粘剂薄且均匀,在适当的温度下干燥,并且通过烘烤工艺提高了感光层的抗磨损能力,这可以在一定程度上避免这种破坏。